模具热流道通过加热元件（如加热棒、加热圈）对模具流道部分持续升温，使塑料熔体在流道中保持熔融状态，直接注入型腔，避免传统冷流道中流道凝料的产生。

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热流道系统的优势
1. 生产效率与成本优化
无流道废料：传统冷流道需切除流道凝料（占原料 10%-30%），热流道实现 “零废料”，尤其适合贵重金属、工程塑料（如 PEEK、POM）。
缩短成型周期：省去流道冷却时间，循环周期可缩短 10%-30%（如冷流道成型周期 30 秒，热流道可降至 25 秒）。
减少后处理工序：无需人工修剪流道，降低人力成本，避免二次加工导致的产品损伤。
2. 产品质量提升
熔料均匀性：热流道温度恒定，避免冷流道中熔料温差导致的填充不均，减少缩水、翘曲（如汽车内饰件变形率降低 50%）。
精密成型能力：支持多腔模具（如 64 腔）的均衡填充，适合精密零件（如电子连接器、医疗导管），尺寸公差可控制在 ±0.05mm。
表面质量改善：浇口痕迹小（如点浇口直径≤1mm），或可设计在隐蔽位置，无需额外修饰。
3. 工艺灵活性
多材料共注：通过热流道系统可实现双色注塑（如硬胶 + 软胶包胶），简化模具结构。
复杂结构成型：适用于深腔、薄壁制品（如矿泉水瓶坯），避免冷流道因压力损失导致的填充不足。
热流道系统的劣势
1. 初期投资高
系统成本占模具总成本 30%-50%（如一套 8 腔热流道系统约 5-10 万元，而冷流道模具仅需 3-5 万元）。
需配套温控箱、加热元件等附加设备，增加初期投入。
2. 维护与技术要求严格
维修复杂：内部加热元件或喷嘴堵塞时，需拆解热流道板（耗时 1-2 天），维修成本高（单次维修费用数千元）。
温度控制精度：若温控失灵（如热电偶故障），可能导致熔料碳化、产品发黄（如 PC 料超过 320℃会分解）。
材料限制：不适合热稳定性差的材料（如 PVC，高温易分解产生 HCl 气体腐蚀流道）。
3. 模具设计与生产限制
空间要求：热流道板需占用模具内部空间，可能导致模具尺寸增大（约比冷流道模具厚 20%-30%），适配注塑机规格更高。
调试周期长：首次试模需反复调整温度、压力参数（如尼龙材料需控制在 240-260℃），调试时间比冷流道多 1-2 周。